Отпускная прочность и заводская готовность элементов и деталей из железобетона
Кроме ранее принятой отпускной прочности после пропаривания конструкции, равной 70% от марки бетона, по показателю прочности при сжатии в последнее время с ростом выпуска бетона (железобетона) стали учитывать отпускную прочность, равную 100% от марки бетона вслед за окончанием пропаривания. Анализ работы большого числа заводов, изготовляющих сборный железобетон, показывает, что получение конструкции 100%-ной отпускной прочности связано со значительным расходом цемента, не оправдано и вызвано недостаточным вниманием отдельных лиц, проектирующих объекты, к экономике строительства и, в частности, к экономии цемента.
Величина отпускной прочности бетона определяется: а) расчетными условиями, связанными с транспортированием деталей после их изготовления; б) то же, но для их монтажа; в) сроками нагружения смонтированных деталей до эксплуатационных нагрузок. Несомненно, и время года также должно учитываться при назначении величины отпускной прочности бетона.
Сказанное подтверждает важность использования при изготовлении сборного железобетона таких видо-марок цемента, которые после пропаривания, при расходе цемента, равном расходу для той же марки бетона, твердеющего в стандартных условиях, показывали бы марочную прочность для случая 70% отпускной прочности и 100% —для остальных случаев. В последнее время ведутся работы в области исследования цементов, позволяющих получать бетоны с указанными пределами прочности при отгрузке на строительную площадку. Однако неверно считать, что можно получить высокую отпускную прочность бетона только за счет применения высококачественных цементов специальных составов для ускоренных режимов твердения, не используя при этом чистые фракционированные заполнители, комплексные добавки, в том числе ускоряющие твердение без коррозии арматуры, а также оборудование и средства производства деталей, позволяющие формовать наиболее жесткие бетонные смеси. Дальнейшее совершенствование производства сборных железобетонных изделий связано с укрупнением специализированных предприятий (где резко снижается его себестоимость).
Опыт показывает, что строителям приходится затрачивать много труда на доведение деталей до состояния, годного для сдачи объектов в эксплуатацию. Неточность в геометрических размерах деталей отражается на качестве сборки конструкций (например, сборка высотного каркаса из таких деталей создает различие в отметках дверных проемов выносных лестничных маршей, неровность поверхностей потолка из сборных плит и другие дефекты зданий); вызывает необходимость выполнения большого объема штукатурных и малярных работ непосредственно на строительстве. Практическая ценность быстрой сборки деталей из сборного железобетона при этом частично теряется, что особенно сказывается в холодный период, когда увеличиваются любые работы строительного производства, тем более отделочные. По этой причине дальнейшее развитие сборного железобетона нельзя отрывать от повышения качества и заводской готовности деталей, исключающих указанные или аналогичные дефекты при сборке и подгонке деталей, а также дополнительные и трудоемкие работы. Заводская готовность деталей непосредственно связана не только с совершенствованием технологических процессов, но и с улучшением возведения домов силами домостроительных комбинатов, т. е. монтажа деталей непосредственно с колес автомобилей.